52 items tagged "Industriefasern"

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SETRALIT® - X

Category: SETRALIT® - X
Erstellt am Mittwoch, 11. Juni 2014 13:25

ist eine Serie von Hochleistungs-Hybridfasern, die speziell für Bremsbelagmischungen hergestellt wurden. Es handelt sich um homogene Mischungen aus hochfibrillierten Pflanzenfasern (Setralit® NfU/31-2, siehe vorherige Seite) und Aramidfaserbreimasse (Kevlar® 1F1710, siehe vorherige Seite). Das Ziel war, die positiven Eigenschaften beider Produkte mit ausgezeichnetem Korrosionsschutz und verbessertem Bremskomfort zu kombinieren. Jedes Mischungsverhältnis ist möglich. Wir präsentieren drei Typen mit verschiedenen Setralit-Gehalten.

Der Anwendungszielbereich für Setralit® X umfasst nicht nur Bremsbeläge für klassische Personenfahrzeuge (inklusive Hybrid-Fahrzeugen), sondern auch Bremssysteme von Lastkraftwägen Eisenbahnfahrzeugen und Industrieanlagen. Abgesehen davon hat ist die Zusammenführung von hydrophilen und hydrophoben Fasern noch lange nicht ihr Potenzial bezüglich der Anwendungsgebiete ausgeschöpft. Dichtungsplatten, Verbundwerkstoffe, Textilien, Papier und Baustoff-Kombinationen mit höchste Ansprüche sind ebenfalls denkbar.

SETRALIT® - X6

Category: SETRALIT® - X
Erstellt am Mittwoch, 11. Juni 2014 13:23

Qualitätseigenschaften von Setralit® X6

 

Mittelwert

Bereich

Gewichtsverhältnis Kevlar®/Setralit®

50/50

 

Dichte (g/cm³)

1,40

1,35 – 1,45

Durchschnittliche Faserlänge (mm)

0,93

0,84 – 0,96

Canadian Standard Freeness (ml)

565

435 - 630

Spezifische Oberfläche BET (m²/g) *

5,8

5,6 – 6,1

Schüttvolumen (ml/100g)

3.600

3.100 – 4.400

Stanzvolumen (ml/100g)

1.320

 

Flüssigkeitsgehalt (%)

5,7

5,5 – 5,9

Aschegehalt (%) **

1,4

 

Anzahl der Fibrillen ***

28

20 - 35

*              neu berechnet durch Gasdurchlässigkeitsmessungen (Blaine-Methode)

**            bestimmt durch Thermogravimetrie (Luft, 700 °C, 10°C/Min.)

***           „Fibrillen“ sind eine Faserstruktur mit einem Durchmesser von weniger als 1/3 der Stammfaser

 

SETRALIT® - X5

Category: SETRALIT® - X
Erstellt am Mittwoch, 11. Juni 2014 13:22

Qualitätseigenschaften von Setralit® X5

 

Mittelwert

Bereich

Gewichtsverhältnis Kevlar®/Setralit®

30/70

 

Dichte (g/cm³)

1,38

1,31 – 1,45

Durchschnittliche Faserlänge (mm)

0,87

0,83 – 0,97

Canadian Standard Freeness (ml)

520

440 - 620

Spezifische Oberfläche BET (m²/g) *

7,9

7,6 – 8,1

Schüttvolumen (ml/100g)

3.050

2.900 – 3.400

Stanzvolumen (ml/100g)

1.000

 

Flüssigkeitsgehalt (%)

4,3

3,4 – 4,9

Aschegehalt (%) **

1,5

 

Anzahl der Fibrillen ***

50

40 - 60

*              neu berechnet durch Gasdurchlässigkeitsmessungen (Blaine-Methode)

**            bestimmt durch Thermogravimetrie (Luft, 700 °C, 10°C/Min.)

***           „Fibrillen“ sind eine Faserstruktur mit einem Durchmesser von weniger als 1/3 der Stammfaser

 

SETRALIT® - X4

Category: SETRALIT® - X
Erstellt am Mittwoch, 11. Juni 2014 13:21

Qualitätseigenschaften von Setralit® X4

 

 

Mittelwert

Bereich

Gewichtsverhältnis Kevlar®/Setralit®

15/85

 

Dichte (g/cm³)

1,37

1,28 – 1,45

Durchschnittliche Faserlänge (mm)

0,86

0,84 – 0,88

Canadian Standard Freeness (ml)

480

475 – 490

Spezifische Oberfläche BET (m²/g) *

8,0

7,9 – 8,2

Schüttvolumen (ml/100g)

3.050

2.700  3.300

Stanzvolumen (ml/100g)

1.050

 

Flüssigkeitsgehalt (%)

5,2

4,2 – 5,8

Aschegehalt (%) **

1,6

 

Anzahl der Fibrillen ***

50

40 - 60

*              neu berechnet durch Gasdurchlässigkeitsmessungen (Blaine-Methode)

**            bestimmt durch Thermogravimetrie (Luft, 700 °C, 10°C/Min.)

***           „Fibrillen“ sind eine Faserstruktur mit einem Durchmesser von weniger als 1/3 der Stammfaser

Kevlar® 1F1710

Category: Setralit Produkte
Erstellt am Mittwoch, 11. Juni 2014 13:00

ist ein Zellstoff aus hochfibrillierten geschnittenen Fasern, der als Spezial-Additiv verwendet wird. Er wird verwendet, um durch die Vermittlung ausgezeichneter Stärke und der Kontrolle der Viskosität die Leistung unter Schubspannung zu verbessern. Kevlar® 1F1710 kann unter anderem für Bremsbeläge in der Automobilindustrie, Dichtungen und Automatikgetrieben verwendet werden.

 

Mittelwert

Umfang

Dichte (g/cm³)

1,45

0,92-1,42

Durchschnittliche Faserlänge

1,17

415-435

Kanadische Norm (ml)

425

10,3-10,7

Spezifische Oberfläche BET (m²/g)*

10,5

3.200-3.400

Hauptvolumen (ml/100g)

3.300

 

Stanzvolumen (ml/100g)

1.300

 

Feuchtigkeitsgehalt (%)

8,0

5,0-11,0

Aschegehalt (%)**

1,2

1,0-1,4

Anzahl der Fibrillen (%)***

35

25-45

* Neuberechnung durch Messungen der Gasdurchlässigkeit (Blaine-Methode)

** Bestimmt durch thermische, gravimetrische Analysen (Luft, 700 °C, 20 °C pro Minute)

*** „Fibrillen“ sind Faser-Strukturen mit einem Durchmesser von weniger als 1/3 der Ausgangsfaser

 

Setralit® NfU/29-1.5 c10

Category: Setralit Produkte
Erstellt am Mittwoch, 11. Juni 2014 12:51

ist eine fibrillierte Hanffaser, ähnlich wie Setralit® NfU/31-2, die mit einem Feststoff (Molygold®) beschichtet ist. Es ist ein kombiniertes Additiv für Bremsbelag-Mischungen und dient als Prozessfaser sowie als Reibungs-Modifikator.

 

 

Mittelwert

Umfang

Dichte (g/cm³)

1,65

1,55-1,75

Durchschnittliche Faserlänge

1,10

0,80-1,40

Spezifische Oberfläche BET (m²/g)*

8,0

7,6-8,4

Hauptvolumen (ml/100g)

1800

 

Stanzvolumen (ml/100g)

800

 

Feuchtigkeitsgehalt (%)

7,8

6,0-10,0

Aschegehalt (%)**

10,0

9,0-11,0

Anzahl der Fibrillen (%)***

35

25-50

* Neuberechnung durch Messungen der Gasdurchlässigkeit (Blaine-Methode)

** Bestimmt durch thermische, gravimetrische Analysen (Luft, 700 °C, 20 °C pro Minute)

*** „Fibrillen“ sind Faser-Strukturen mit einem Durchmesser von weniger als 1/3 der Ausgangsfaser

Test

Category: Nicht kategorisiert
Erstellt am Freitag, 25. April 2014 08:49
Feststoff-Schmierstoffe Pasten Fette Gleitlacke technische Sprays  

Feststoff-
schmierstoffe

Pasten

Fette

Gleitlacke /
Beschichtungen

technische
Sprays

 
Hochtemperaturöle Spezialöle Metallbearbeitungsmittel Reiniger Additive  
Hochtemperatur-
öle
Spezialöle

Metallbearbeitungs-
mittel

Reiniger Additive  

SETRALIT®

Category: TOP
Erstellt am Donnerstag, 24. April 2014 14:18

Dr. Volker von Drach EntwicklungsleiterIndustriefasern aus Nachwachsenden Rohstoffen

Auf Grund von Anregungen aus der Reibbelagindustrie und mit Hilfe öffentlicher Förderungen begann ECCO Anfang der 90er Jahre, neue Faserprodukte für industrielle Anwendungen auf der Basis nachwachsender Rohstoffe zu entwickeln. Kernstück ist das von ECCO entwickelte und weltweit patentierte Ultraschallverfahren mit dem es gelang, Hochleistungs - Naturfasern in einer bis dahin nicht erhältlichen, reproduzierbaren Qualität und mit einem überzeugendem Preis- Leistungsverhältnis zu erzeugen. Der Markenname ist SETRALIT®...mehr

Diese Fasern stellen Alternativen für Faserstoffe, wie z.B. Asbest-, Aramid-, Glas- oder andere Synthesefasern mehrSetralit Fasern
Nach intensiver Forschung stehen eine Vielzahl verschiedenartiger Fasern aus natürlich nachwachsenden Rohstoffen zur Verfügung mehr

Setralit® ist eine technische Naturfaser auf der Basis von Pflanzenfasern, deren Eigenschaftsprofil für industrielle Anwendungen gezielt verändert wurde. Wikipedia

 Entwicklungsleiter Dr.Volker von Drach

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Category: Rechtliches
Erstellt am Donnerstag, 24. April 2014 13:26

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Category: Rechtliches
Erstellt am Donnerstag, 24. April 2014 13:25

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Impressum

Category: Rechtliches
Erstellt am Donnerstag, 24. April 2014 13:24

Impressum

Angaben gemäß § 5 TMG:

ECCO Gleittechnik GmbH
Salzsteinstr. 4
82402 Seeshaupt

Vertreten durch:

Geschäftsführer:
Karl-Heinz Hensel

Kontakt:

Telefon:

+49 (0)8801 97-0

Telefax:

+49 (0)8801 97-30

E-Mail:

info@ecco-fibre.net

Registereintrag:

Eintragung im Handelsregister.
Registergericht:München
Registernummer: HRB 77109

Umsatzsteuer-ID:

Umsatzsteuer-Identifikationsnummer gemäß §27 a Umsatzsteuergesetz:
DE 129334452

Quellenangaben für die verwendeten Bilder und Grafiken:

Fotolia.com

Webdesign und Umsetzung

 

Logo Gross

Leopoldstr. 16
09113 Chemnitz

info@webmedia-design.com
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Kaltschmieden mit MIPO®

Category: Nicht kategorisiert
Erstellt am Mittwoch, 23. April 2014 13:24

Schmierstoffe und besonders feste Schmierstoffe (MIPO’s, MoS2 u.a.) kommen beim Kaltschmieden zum Einsatz.


Sie dienen als Trennmittel, welches ein Kaltverschweißen verhindern soll. So dass sich die Teile nach dem Schmiedevorgang schnell aus den Formen lösen lassen.  Keine der bekannten Seifen sind in der Lage, diese entstehenden Druckkräfte aufzunehmen. Aus diesem Grunde wird oftmals Molybdendisulfid- Pulver (MoS2) für diese Anwendungen eingesetzt.

Der Nachteil des MoS2: Molybdendisulfid ist ein natürliches Produkt, der Abbau in Bergwerken und die begrenzte Verfügbarket  auf dem Weltmarkt sind u.a. Preis- und Verfügbarkeitsentscheidendend. Aus diesen Gründen hat die ECCO  Group alternative Produkte entwickelt, die sich bereits seit Jahren erfolgreich in der Industrie bewährt haben. 

Die MIPO® Serie.

Das Kaltschmieden verursacht hohe Presskräfte, die während des Verformungsprozesses auf das Werkstück und auf den Schmiedehammer / Werkzeuge einwirken. Beim Kaltschmieden wird z.Bsp. ein Aluminiumbolzen (oder ander Metalle) bei Raumtemperatur zur gewünschten Form plastisch verformt. Um die Endform zu erreichen, sind mehrere Schritte erforderlich und ein Zwischen-Weichglühen ist oft notwendig. Normalerweise sind kaltgeschmiedete Formen nicht so komplex wie die, die durch Warmschmieden hergestellt werden. In den meisten Fällen entsteht keinen Grat, aber das verformte Material hat Platz zum Fließen außerhalb des Hohlraums der Matrize.

Fast 90% der durch Kaltschmieden hergestellten Teile beziehen sich auf Teile für die Automobilindustrie im Gewichtsbereich von 0,05 bis 15 Kg. Kalt zu schmiedende Teile müssen zuerst phosphatiert oder durch Sandstrahlen aufgerauht werden, damit die Festschmierstoffkombination besser auf den Flächen haften bleibt. Die Puderbeschichtung erfolgt im Trommelverfahren, durch das die Teile beschichtet werden, außerdem wird der Stahltrommel zu einem bestimmten Prozentsatz etwas Puder hinzugegeben.

Die Trommel läuft ca. 10 – 15 Minuten, wodurch eine gleichmäßige Verteilung des Puders auf den Teilen gewährleistet ist. Während des Trommelns beginnt das Festschmierstoffpulver auf den Flächen dieser Teile zu haften. Nach Abschluß der Beschichtung können die Teile ohne weiteren Zusatz von Schmierstoffen kalt geschmiedet werden.

Das beste Beispiel für den Gebrauch von Molybdendisulfid- Pulver (MoS2) im Trommelprozess ist die Beschichtung von Geschoßhülsen. Dadurch reduziert sich die Reibung und folglich auch der Verschleiß im Rohrlauf von Schusswaffen.

Anwendung

Category: Fasern
Erstellt am Mittwoch, 23. April 2014 11:44

SETRALIT® - Naturfasern können in nahezu allen Bereichen, die ursprünglich von Asbest und später von synthetischen oder Glasfasern beherrscht wurden, eingesetzt werden. Sie können weiterbehandelt oder unbehandelt zum Einsatz kommen, in Abhängigkeit von dem gewünschten Einsatzzweck.

Faserlänge der technischen SETRALIT® - Fasern und generelle Anwendungsrichtung stehen in folgendem Zusammenhang:

 

Langfaser  > 100 mm   textile Anwendungen
  • Garne, Gewebe, Vliese
Kurzfaser  0,5 - 10 mm
Armierungsfaser
  • Werkstoffverstärkung

   < 1 mm
Prozessfaser
  • Verbesserung von Verarbeitungsprozessen

Die Auswahl der passenden Fasertype erfolgt je nach spezieller Endanwendung. Dabei können folgende Eigenschaften der Naturfaser allgemein und speziell der ultraschallbehandelten Naturfaser (mit)entscheidend sein:

  • Reinheit,
  • Festigkeit,
  • Steifheit,
  • geringe Dichte,
  • hoher Weißgrad,
  • hohe spezifische Oberfläche,
  • gute Prozesseigenschaften,
  • Mattierungswirkung,
  • Korrosionsfestigkeit,
  • Unempfindlichkeit gegen Alkalien,
  • Benetzbarkeit,
  • hohes Wasseraufnahmevermögen,
  • keine elektrostatische Aufladung,
  • Temperaturschockbeständigkeit,
  • Ungiftigkeit (vor allem im Brandfall),
  • einfache Wiederverwertbarkeit,
  • leichte Entsorgbarkeit,
  • günstiger Preis.

Typische Einsatzbereichen für SETRALIT®-Fasern:

Bausektor:

  • Putze, Trockenmörtel
  • Faserzement
  • verschiedene Betonsorten
  • Kalksandstein
  • Gips, Estrich
  • Dämmstoffe
  • Dispersionsfarben

Kunststoffe:

  • Spritzguss
  • Formteile
  • sonstige Verbundwerkstoffe (faserverstärkte Kunststoffe)

Textilien:

  • Bekleidung und Heimtextilien
  • Industrietextilien
  • Filter
  • Medizin- und Hygieneartikel
  • Geotextilien

Chemische Industrie:

  • Reibbeläge
  • Dichtungen
  • Filtriermittel
  • Füllstoffe
  • Thixotropiermittel
  • Bitumen
  • Gummi
  • Thixotropiermittel
  • Poliermittel
  • Kitte, Spachtel, Kleber

Papier:

  • Technische Papiere
  • Kartonagen
  • Spezialpapiere

Sonstige Anwendungen (speziell für Scheben und andere Nebenprodukte):

  • Tierstreu
  • Schüttgüter
  • Tierfutter (Pektin u.a.)
  • Biogas
  • Energiegewinnung

Temperaturbeständigkeit

Category: Fasern
Erstellt am Mittwoch, 23. April 2014 11:42

Einsatz in Reibbelägen und Dichtungen

1) Temperaturbeständigkeit: SETRALIT® - Naturfasern bestehen aus Zellulose. Eine freie nicht in irgendeine Matrix eingebettete Faser ist an der Luft stabil bis ca. 270 °C (natürlich nicht bei offener Flamme, da verbrennt die Zellulose). Danach zersetzt sich die Zellulose allmählich, in Abhängigkeit von der Temperatur und von der Dauer der Temperaturbelastung. Aramid ist stabil bis ca. 500 °C.

2) Der Unterschied zu Aramid - und damit der entscheidende Vorteil der Zellulosefaser - ist jedoch, dass Aramid eine schmelzende Faser ist, die oberhalb 500°C definitiv ruiniert ist (und noch dazu giftige Abbauprodukte frei gibt), während die Naturfaser nicht schmilzt und kurzzeitige Temperaturspitzen bis zu 800 °C verträgt (= Thermoschockbeständigkeit). Dies kann in Reibbelägen bei scharfem Bremsen durchaus eintreten. Die Naturfaser dagegen zerfällt nicht; sie kann höchstens an der unmittelbaren Bremsoberfläche verkohlen, ohne dabei aber ihre Struktur zu verlieren.

3) Gebunden in eine Matrix, wie etwa bei Reibbelägen oder Dichtungen, kann das Stabilitätsverhalten der Naturfaser völlig anders sein als bei einer freien Faser. Dies ist abhängig von der Art der Matrix und eventuellen Hochtemperatur-Reaktionen zwischen der Zellulose bzw. deren Abbauprodukten und der umgebenden Chemie. Dies muss im Einzelfall getestet werden, besonders bei Matrices, die aus vielen Komponenten zusammengesetzt sind, wie etwa bei Reibbelägen.

4) Es ist daher durchaus denkbar, dass die Temperaturstabilität der SETRALIT® - Faser durch spezielle Behandlung (z.B. Flammschutzmittel) erhöht werden kann. Wir sind derzeit in einem internationalen Projekt involviert, in dem gerade auch diese Thematik behandelt wird. Man muss jedoch realistisch sein, dass die Zersetzungstemperatur der Zellulose dadurch bestenfalls um einige 10er Grad heraufgesetzt werden kann. 500 °C, wie bei Aramid, wird man - nach heutigem Kenntnisstand - mit Sicherheit nicht erreichen.

5) In Reibbelägen ist bereits ein 100%iger Austausch von Aramidpulpe durch die SETRALIT® - Faser realisiert, ohne dass es zu Qualitätsverlusten kommt. Ziel - auch bei Dichtungen - muss immer sein, Aramid ebenfalls völlig auszutauschen. Aber schon ein teilweiser Austausch - Aramid- und Naturfaserpulpe lassen sich hervorragend und in jedem Verhältnis mischen - kann als ein Erfolg angesehen werden.

6) Soll die Naturfaserpulpe im höheren Temperaturbereich (etwa bei Hochleistungsdichtungen oder Kunststoff-Spritzguss) eingesetzt werden, eignet sich nur eine hoch gereinigte Faser, wie etwa dass Ultraschallverfahren gewährleistet. Unzureichend gereinigte Fasern haben noch alle möglichen Bestandteile anhaften (pflanzliche Klebstoffe, Geruchs- und Farbstoffe, evtl. auch Pilzsporen und Bakterien), die bei höherer Temperatur verkokeln und unangenehme Gerüche und Farbveränderungen bewirken, nicht zu sprechen von unkontrollierbaren Wechselwirkungen mit der umgebenden Chemie. Eine saubere SETRALIT® - Faser dagegen bleibt bis zu ihrer Stabilitätsgrenze unverändert (und beeinflusst im Normalfall nicht die Matrix). Bei der Zersetzung in dem darüber liegenden Temperaturbereich gibt sie lediglich Wasser und Kohlendioxid ab. Ohne Sauerstoffeinwirkung oder Oxidation durch Matrixbestandteile bleibt reiner Kohlenstoff zurück, der in der Regel noch die Faserstruktur besitzt.

Vorteile des Verfahrens

Category: Fasern
Erstellt am Mittwoch, 23. April 2014 11:41

1. Kontinuierliches, ökonomisches Verfahren;

2. Umweltfreundliches Verfahren;

3. Im Baukastensystem konzipiert, daher sind:

    eine Anlagenvergrößerung unproblematisch,
    Umrüsten, Nachrüsten, oder Modernisieren der Produktionsanlagen schnell und kostengünstig möglich,
    die Umstellung auf andere Faserrohstoffe rasch und einfach;


4. Gezielte Herstellung unterschiedlicher Faserqualitäten im Rahmen der natürlichen Grenzen der Rohstoffe durch Variation der Prozessparameter;

5. Unerwünschte Faserbegleitstoffe, wie mineralische Stäube, Farb-, Geruchsstoffe und organische Zementgifte, werden entfernt;

6. Der Energiebedarf der Anlage kann durch die Verfeuerung eines Teils der Prozessnebenprodukte (Scheben, Filterschlämme) gedeckt werden;

7. Qualitätskontrolle und -sicherung sind einfacher als bei konventionellen Verfahren;

8. Rohmaterial aller Röstgrade sowie Parallel- und Wirrlagestroh können verarbeitet werden.

Vorteile pflanzlicher Naturfasern

Category: Fasern
Erstellt am Mittwoch, 23. April 2014 11:40

Grundsätzlich weisen pflanzliche Naturfasern gegenüber synthetischen Fasern (Glas-, Chemiefasern u.a.) sowie gegenüber mineralischen Naturfasern (v.a. Asbest, in Europa nicht mehr erlaubt) eine Reihe von Vorteilen auf. Diese liegen (unter anderem):

in den physikalischen und chemischen Eigenschaften:

  •     niedrige Dichte gegenüber mineralischen Fasern
  •     Resistenz gegenüber Basen bei erhöhter Temperatur, daher autoklavierbar
  •     hohes Feuchtigkeitsaufnahmevermögen
  •     keine elektrostatische Aufladung


in ökologischen Eigenschaften:

  •     gesundheitlich unbedenklich
  •     biologisch und thermisch abbaubar, daher leicht zu entsorgen bzw. zur Energiegewinnung nutzbar
  •     neutrale CO2-Bilanz


in ökonomischen Eigenschaften:

  •     nachwachsender Rohstoff (Einjahrespflanzen)
  •     zusätzliche Einnahmequelle für Landwirte
  •     geringer Investitionsbedarf (etwa für Entwicklungsländer)
  •     niedrige Entsorgungskosten
  •     günstiger Preis

 

Das Ultraschallverfahren

Category: Fasern
Erstellt am Mittwoch, 23. April 2014 11:39

SisalfaserRohstoff: Ausgangsmaterial der SETRALIT® - Faser ist eine weitgehend entholzte Naturfaser. Meist ist dies eine Bastfaser (Hanf, Flachs, Nessel, Kenaf, Jute, Ramie), geeignet ist aber auch eine Blattfaser (Sisal, Manilahanf) oder Fruchtfaser (Kokos). In Mitteleuropa werden fast ausschließlich Hanf und Flachs eingesetzt.

Ultraschall-Aufschluss: Der Rohstoff wird in wässriger Lösung einem Ultraschallfeld ausgesetzt. Dabei wird die Faser gereinigt und von Begleitstoffen wie Staub, lösliche organische Bestandteile, Mikroorganismen, Farb- und Geruchstoffen weitgehend befreit. Das Verfahren ist kontinuierlich. Der Grad der Reinigung kann durch Einstellen der Prozessparameter bestimmt werden.

Nachbereitung: In der Regel wird die Faser unmittelbar nach dem Aufschluss getrocknet, geöffnet und nachgereinigt, Dabei werden anhaftende Scheben und Kurzfasern entfernt. Das Faser-Scheben-Gemisch ist als Nebenprodukt verwertbar.

Veredlung: In Frage kommen: Schneiden, Mahlen, Fibrillieren und Beschichten (Coaten), die alternativ oder in Folge angewendet werden. Schneiden und Mahlen kürzt die Faser, beim Fibrillieren wird die spezifische Oberfläche vergrößert. Beschichten kann notwendig sei, um die Bindungseigenschaften der Faser in einer Matrix (z. B. Kunststoff) zu verbessern. Zusätzliche mögliche Veredlungsschritte sind Bleichen, Färben und Mischen.

Setralit NfuFlachsfaser

 

Faseraktivitäten der ECCO GROUP

Category: Nicht kategorisiert
Erstellt am Mittwoch, 23. April 2014 11:36

ECCO hat in den vergangenen Jahren neben der Produktion und den Vertrieb von Hochleistungs- Schmierstoffen ein weiteres Geschäftsfeld entwickelt und kontinuierlich ausgebaut: die Herstellung von Industriefasern auf der Basis nachwachsender Rohstoffe, vorzugsweise Flachs und Hanf.

Diese Fasern stellen Alternativen für Faserstoffe, wie z.B. Asbest-, Aramid-,  Glas- oder andere Sythesefasern dar. Da pflanzliche Naturfasern eine große Variationsbreite in Qualität und physikalischen Eigenschaften besitzen, können sie oftmals nur begrenzt industriell eingesetzt werden. Als Antwort hat ECCO das Ultraschallverfahren für solche Faserstoffe entwickelt. Dieser Prozess dient in erster Linie dazu, Pflanzenfasern in gut definierbarer Weise aufzuschließen und weiter zu veredeln. Erzeugt werden unterschiedliche Fasersorten in konstant hoher Qualität.

Solche Fasern sind als Prozess- oder als Verstärkungsfasern in vielen technischen Prozessen einsetzbar. Das resultierende Fasermaterial mit dem Markennamen Setralit® unterscheidet sich in Farbe, in den chemischen und teilweise auch physikalischen Eigenschaften von den konventionellen “gerösteten“ Naturfasern oder solchen, die allein durch mechanische Bearbeitung gewonnen wurden. Hauptvorteile der Ultraschallfasern sind:

  •     Geringere Qualitätsschwankungen als bei herkömmlichen Aufschlussverfahren.
  •     Sehr geringer Anteil an Reststoffen (Staub, Pilzsporen, organische Begleitstoffe).
  •     Helle Farbe, kein Eigengeruch.
  •     Rasche Wasseraufnahme und hohe Saugwirkung.
  •     Weicherer Griff als geröstetes Material.
  •     Gute Voraussetzungen für Weiterveredlung.
  •     Gesundheitlich unbedenklich.
  •     Umweltfreundliche (CO2-neutrale) Herstellung.


Der Ultraschallprozess erlaubt die Nutzung von Naturfasern und Nebenprodukten der Faserproduktion (Scheben) in zahlreichen Anwendungen, die ursprünglich von Asbest, später von Asbestersatzstoffen wie Glas- oder organischen Chemiefasern beherrscht wurden.


250px USAN3 A5
USAN3-A5 Anlage

In der Reibbelagindustrie werden die Setralit® - Fasern bereits erfolgreich eingesetzt. Wichtige weitere Marktsegmente sind Bau- und Kunststoffindustrie, wo Setralit® - Fasern in einem weiten Spektrum von Verbundwerkstoffen (“composites“) eingesetzt werden können – oder als Verstärkungsfasern in neuen Werkstoffen und in Materialien, die bisher keine Fasern enthielten. Weitere potenzielle Märkte sehen wir in der chemischen Industrie (z.B. Dichtungen, Thixotropier-, Mattierungsmittel) sowie in der Papier- und in der Textilindustrie.

Vor allem in der Reibbelagindustrie  ist ein ständig wachsender Bedarf an qualitativ hochwertigen Naturfasern zu verzeichnen. Dafür  steht der ECCO bereits eine Pilotanlage mit einer Jahreskapazität von ca. 500 Tonnen zur Verfügung. Bei weiter wachsendem Bedarf soll ein kontinuierlich erweiterbares Großwerk mit einer Endkapazität von 10.000 Jahrestonnen gebaut werden. Die Pläne liegen bereits vor.

In einem weiteren Projekt  hat ECCO eine Technologie zur  Reinigung von Altpapier (“deinking“) mittels Ultraschall entwickelt, die eine umweltschonende sowie und Kosten sparende Alternative zur herkömmlichen  Disperger - Technologie darstellt.

Messeteilnahmen

Category: News
Erstellt am Mittwoch, 23. April 2014 08:12

EuroBrake 2012 Conference ProceedingsLogo Eurobrake

EuroBrake is a major new conference and exhibition for experts working in every area of braking technology for passenger cars, commercial vehicles, motorcycles, rail and industry applications.

Organised by FISITA, the world body for automotive engineers, the first EuroBrake meeting took place in April 2012 in the beautiful city of Dresden. Leading experts from industry and academia world-wide, came together to present their latest work, discuss new ideas, debate future directions and find solutions to common problems.

The proceedings include internationally refereed technical papers covering important topics on braking technology such as:

  • Braking Components & Systems
  • Friction Materials
  • Thermal Effects
  • Interface Friction Dynamics
  • Noise Vibration Harshness (NVH)
  • Advanced Braking Technologies
  • Global Sourcing
  • Quality Control & Specifications
  • Future User Requirements
  • Testing & Measurement
  • Modelling & Simulation

News

Category: News
Erstellt am Mittwoch, 23. April 2014 08:11

27.02.2012

Setralit goes Wikipedia

"Setralit" ist eine technische Naturfaser auf der Basis von Pflanzenfasern, deren Eigenschaftsprofil für industrielle Anwendungen gezielt verändert wurde. Sie wurde erstmals 1989 von dem elsässischen Ingenieur Jean-Léon Spehner hergestellt und später von der deutschen Firma ECCO Gleittechnik GmbH weiterentwickelt. Der Name „Setralit“ leitet sich von der französischen Firma Sétral S.à.r.l. ab, einer Tochter..." Wikipedia
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