Zu den Gründungsprinzipien der ECCO GROUP gehörte es, von Beginn an, einen aktiven Beitrag zum Umweltschutz zu leisten.  Nachhaltiges Wirtschaften ist nicht nur ein Gebot der Vernunft, sondern unsere Verantwortung für die Zukunft. Eine vorausschauende, freiwillige und systematische Einbeziehung aller relevanten Umweltaspekte in unsere unternehmenspolitischen Entscheidungen hat für uns nicht nur einen ideellen, sondern infolge der Schonung begrenzter Ressourcen auch einen materiellen Wert. Von diesem Gewinn profitieren wir und unsere Kunden. Unser Umweltmanagement erfüllt die aktuellen Anforderungen der DIN EN ISO 14001:2005 und wird darüber hinaus kontinuierlich optimiert, um den Anforderungen von morgen schon heute gerecht zu werden. Wir, die Geschäftsleitung sowie alle Mitarbeiter der ECCO Firmengruppe, sind stolz darauf, sagen zu können: „Unsere Investitionen stehen für eine nachhaltige Zukunft.“.

Es ist Ziel der ECCO GROUP, nur solche Produkte zu entwickeln, herzustellen und zu liefern, die den Anforderungen des Marktes voll entsprechen. Wir fühlen uns in höchstem Maße verpflichtet, den Stand der Technik nicht nur in unseren Forschungslabors zu nutzen, sondern diesen Qualitätsstandard den Kunden aller ECCO - Produkte zuverlässig zu garantieren. Bereits 1997 führte die Geschäftsleitung der Firma ECCO daher ein Qualitätsmanagementsystem nach DIN EN ISO 9001 ein und stattete es mit allen erforderlichen Ressourcen und Kompetenzen aus. Seitdem wurde das Qualitätsmanagementsystem aktiv gelebt, kontinuierlich optimiert und ständig den Erfordernissen an ein prozessorientiertes System angepasst. So sind wir heute als ECCO gruppenweit erfolgreich nach der neuesten DIN EN ISO 9001:2000 zertifiziert.

1969    Gründung der Sétral S.A. in Straßburg/Frankreich
1982    Gründung der ECCO Gleittechnik GmbH Martinsried/Deutschland
1984    Gründung der Setral Chemie GmbH Martinsried/Deutschland
1985    Übernahme der Sétral S.A. durch ECCO
1988    Bau einer neuen Produktionsstätte in Romanswiller/Frankreich
1990    Einrichtung eines zweiten Forschungs-Labors
1992    Umzug der Tochtergesellschaft Setral Chemie GmbH von Martinsried nach Seeshaupt
1993    Bau einer Anlage zur Herstellung diverser Festschmierstoffe
1994    Bau diverser Testmaschinen wie RVT, DFBT in Kooperation mit Universtäten
1997    Zertifizierung nach ISO 9001
2001    Gründung Setral Austria in Wien/Österreich
2003    Gründung Setral Portugal in Alcobaça/Portugal
2004    Erweiterung des Forschungs- und Entwicklungslabors
2006    Umfangreicher Aus- und Umbau der Produktionsstätte in Romanswiller/Frankreich
2007    Planung und Vorbereitung zur Zertifizierung nach DIN EN ISO 14001 und Umsetzung
2008    Erfolgreiche Zertifizierung nach DIN EN ISO 14001
2008    Umfangreiche Investitionen in den Bereichen Fettproduktion und Abfüllung
2010    Gründung Setral Brasilien in Fortaleza/Brasilien
2010    Joint Venture mit Bardahl in Frankreich
2011    Überarbeitung CD; Einführung eines Intranets, Relaunch der Homepage
2012    Start der Einführung eines neuen ERP Systems
2012    Vervollständigung der H1 Produktpalette
2013    Bau eines neuen Büro- und Lagergebäudes in Romanswiller/Frankreich
2013    Investitionen in neue Laborprüfgeräte
2013    Erweiterung der Produktionskapazitäten
2014    45. Firmenjubiläum

Geschäftsführer:     Karl-Heinz Hensel              

Entwicklungsleiter:  Dr. Volker von Drach       

Die Gründungsprinzipien der ECCO GROUP lauten:

•     Bereitstellung einer ausgezeichneten Produktqualität
•     Einhaltung höchster technischer Standards
•     Aktiver Beitrag zum Umweltschutz

Diese Prinzipien münden im folgenden Leitbild der ECCO GROUP:

„ECCO möchte für die Umweltverträglichkeit seiner Produkte in Erinnerung bleiben, ohne dabei Kompromisse bei der Leistungsfähigkeit und der Qualität zu machen. Die übergeordnete Zielsetzung von ECCO ist, höchste Leistungen wirtschaftlich zu erbringen und so zum Nutzen der Menschheit und ihrer natürlichen Umwelt beizutragen.“

Ziel

Ziel ist, eine technisch hochwertige Faser (SETRALIT®) aus nachwachsenden Rohstoffen als ökologisch und ökonomisch interessante Alternative zu Synthesefasern und konventionellen Naturfasern im Markt einzuführen. Grundlagen sind ein zunehmend günstiges politisches Umfeld, der wachsende Markt für Fasern aus nachwachsenden Rohstoffen und die Erfahrung, dass in jedem Massenmarkt auch hochwertige Nischenprodukte benötigt werden. Die Entwicklung der Faserprodukte ist abgeschlossen.

Historie

Den Anstoß für die Entwicklung der SETRALIT® - Fasern gab die Reibbelagindustrie im Jahr 1989, als Ersatz für den bis dahin eingesetzten Asbest benötigt wurde. Durch das von der ECCO entwickelte Ultraschallverfahren gelang es, Naturfasern aus Flachs und Hanf erstmals so rein und in gleichbleibender Qualität zu gewinnen, dass diese sowohl in den Reibbelägen, wie auch in weiteren technisch anspruchsvollen Anwendungen eingesetzt werden können und jetzt zur Marktreife gelangt sind. Durch die Patentierung des Ultraschallverfahrens, der Vorrichtung und verschiedener Veredelungsschritte ist die SETRALIT® - Faser einzigartig in ihrer Qualität.

Anwendung

Das wachsende Interesse am Einsatz von Einjahrespflanzenfasern liegt in ihren guten technischen Eigenschaften und ökologischen Vorteilen begründet. Vermarktet wird als Schwerpunkt der Faseranteil dieser Pflanzen, aber auch für die übrigen Bestandteile (hauptsächlich Scheben) gibt es Anwendungen. Vor allem durch ihre hohe Reinheit kann die SETRALIT® - Faser nicht nur mit herkömmlich gewonnenen Naturfasern konkurrieren, sondern in vielen Anwendungen auch mit hochwertigen Synthesefasern, wie z.B. Aramid. Die Einsatzgebiete sind vielfältig: Reibbeläge, Porenbeton, Dämmplatten, Kunststoff-Faserverstärkung (insbesondere Spritzguss und Biopolymere) und Spunlace Vliese sind besonders attraktive Anwendungen für die SETRALIT® - Faser. Die wichtigsten Zielmärkte sind daher zunächst die Reibbelag- und die Baustoff-, später Kunststoff-, Chemie- und Textilindustrien.

Produktion

Für den Ultraschallaufschluss steht derzeit die Technikumanlage USAN III zur Verfügung. Diese wird zu einer Pilotanlage (USAN IV) mit einer Jahreskapazität von ca. 100 t ausgebaut werden. Kernstück eines späteren Faserwerkes wird die USAN V mit einer Kapazität von 250 Tonnen pro Produktionslinie sein (Total: ca. 10.000 t p.a.). In weiteren Veredlungsschritten wird die SETRALIT® - Faser je nach Anwendung geschnitten, gemahlen, fibrilliert oder anderweitig weiterbehandelt.

Idee

Die Idee ist, eine hochwertige, technische Faser aus nachwachsenden Rohstoffen zu erzeugen und als ökologisch sowie ökonomisch interessante Alternative zu Synthese- und konventionellen Naturfasern auf den Markt zu bringen. Das gesamte davon berührte Marktpotenzial beträgt weltweit einige Hundert Millionen Tonnen, wovon etwa 50 Millionen auf die EU entfallen.

Die Idee beruht auf folgenden Grundlagen

Das politische Umfeld ist günstig: Ökologische Grundsätze wie Schonung der Umwelt, medizinische Unbedenklichkeit, Wiederverwertbarkeit von Produkten sowie der sorgsame Umgang mit knappen Ressourcen finden zunehmend Eingang in politische Entscheidungen. Knappe Rohstoffe aus nicht erneuerbaren Ressourcen und wachsende Entsorgungskosten für nicht wiederverwertbare, umweltbelastende Abfallprodukte begünstigen auch aus ökonomischer Sicht eine Entscheidung für den Einsatz nachwachsender Rohstoffe. Diese Trends sind nicht umkehrbar.

Der Markt für Faser aus nachwachsenden Rohstoffen wächst stark: Schon heute werden in der deutschen Automobilindustrie jährlich mehrere 10.000 Tonnen konventionelle Flachs- und Hanffasern eingesetzt. Man rechnet auch für die kommenden Jahre mit einer stetigen Zunahme. Dieses Wachstum in einer führenden Branche zieht eine rasche Steigerung der technischen Standards - sowohl bei der Erzeugung als auch bei der Weiterverarbeitung solcher Faserstoffe – nach sich und bereitet somit den Weg für andere Industrien (Kunststoff/Baustoffbereich u.a.), verstärkt auf den Einsatz von Naturfasern zu setzen. Ein Marktanteil zwischen 5 und 10% für Fasern aus nachwachsenden Rohstoffen ist langfristig realistisch. Allein für die europäische Gemeinschaft ergibt sich daraus ein Umsatzpotenzial von mehreren Milliarden Euro jährlich.

In jedem Massenmarkt gibt es eine Nachfrage für technisch hochwertige Produkte: der größte Teil des Bedarfes an Pflanzenfasern im Automobilsektor und anderen Bereichen wird mit preisgünstigen und technisch wenig anspruchsvollen Produkten gedeckt. Diese Fasern enthalten natürliche Begleitstoffe und Verunreinigungen, die den Einsatz in hochwertigen Werkstoffen (wie z.B.: Kunststoffspritzteile, Spezialbeton, Farben oder Dichtungen) verhindern. Es wird ein Spezialmarkt entstehen, in dem der Kunde bereit ist, einen höheren Preis für technisch ausgereifte Naturfasern zu bezahlen. Ein Einstieg in diesen Markt verspricht gute Gewinne. Dieses Konzept vertritt die ECCO seit Jahren erfolgreich auf dem Gebiet Spezialschmierstoffe.

Aus der Marktidee ergibt sich die Produktidee: Die Herstellung einer High-Tech-Faser, die das technische Potenzial jedoch nicht die Schwächen einer synthetischen Faser hat (ökologisch bedenklich, hoher Preis, u.a.). Die Entwicklungsarbeiten der ECCO in den vergangene Jahren haben diese Idee verwirklicht: Das Produkt steht zur Verfügung, das Ziel ist, mit ihm den entstehenden Nischenmarkt zu besetzen. Hinter jedem Prozent dieser Nische am Gesamtmarkt für Pflanzenfasern steckt langfristig ein Umsatzvolumen von 50 Millionen Euro. Ein Marktanteil von 10% am Gesamtmarkt für Pflanzenfaser ist keine Utopie.

Hintergrund

Durch die langjährigen Geschäftskontakte mit der Reibbelagindustrie wurde 1989 der Auftrag an die ECCO herangetragen, Alternativen für die damals eingesetzten Asbestfasern zu erarbeiten.

Zur Lösung des Problems befasste sich ECCO mit Naturfasern, da diese eine Nische bildeten, die nicht von den größeren Faserherstellern besetzt war. Ein weiterer Grund, die Entwicklungsanstrengungen in diese Richtung zu fokussieren, bestand in dem wachsenden öffentlichen Interesse für den Einsatz von nachwachsenden und biologisch abbaubaren Rohstoffen. Dieser Ansatz führte dann im Jahre 1990 zu einem Projekt mit allen großen deutschen Reibbelagherstellern (Rütgers Pagid, Jurid, Textar, Ferodo-Beral und später Raybestos), das u. a. vom Bundesministerium für Forschung und Technologie (BMFT) gefördert wurde.

Im Zuge der Entwicklung kristallisierte sich Flachs als industriell nutzbare Naturfaser heraus. Dies führte zu zahlreichen Patenten für die technische Verwertung von Flachs im In- und Ausland. Voraussetzungen für den Einsatz von Pflanzenfasern in der Industrie sind:

•     Verfügbarkeit von ausreichenden Mengen
•     Versorgungssicherheit spezifikationsgerechter Ware für definierte Zeiträume
•     Lagerfähigkeit
•     Beständigkeit gegenüber Pilzen und Bakterien

Weitere Forschungen vor dem Hintergrund der obigen Voraussetzungen mündeten in dem von ECCO entwickelten Ultraschallverfahren. Hierbei handelt es sich um ein Aufschlussverfahren für Pflanzenfasern, das die bisher übliche Röste (traditionelle landwirtschaftliche Behandlung) umgeht. Dadurch wird die Zeitspanne zwischen Ernte und Faserproduktion von mehreren Wochen auf wenige Tage verkürzt. Darüber hinaus liefert das Ultraschallverfahren neuartige und qualitativ hochwertige Fasertypen, die einen ausgezeichneten Industrierohstoff bilden und unter dem Markennamen SETRALIT® warenzeichenrechtlich von ECCO geschützt wurden. Somit wurde die industrielle Nutzung von Pflanzenfasern erstmalig durch das ECCO - Ultraschallverfahren ermöglicht. Im Anschluss an die Entwicklung wurde das Verfahren technisch optimiert und die Eigenschaften der neuen Fasern und damit ihr Anwendungspotenzial herausgearbeitet. Die hierzu benötigten Tests und Versuchsreihen nahmen einige Jahre und erhebliche finanzielle Ressourcen in Anspruch. Der Durchbruch bestand schließlich in einer entscheidenden Verfahrensverbesserung, nämlich der Senkung der Beschallungszeit von zwei Minuten auf - je nach Erfordernis - weniger als 30 Sekunden. Die hierdurch erzielbare Produktionskostensenkung macht das Ultraschallverfahren wirtschaftlich und somit marktreif.

Die Alternative für reines MoS2 (Molybdändisulfid)

MIPO® sind Mischpulver (Mixed Powder), die speziell als Additiv für Reibbeläge, Schmierfette, Schmierpasten, Suspensionen sowie selbstschmierende Kunststoffe eingesetzt werden. Ihre Aufgabe ist, das Auftreten störender Begleiterscheinungen (wie z.B. Fading, Rubbeln, Geräuschentwicklung)  beim Einsatz des Endproduktes zu unterbinden und generell dessen tribologische  Eigenschaften zu verbessern.

MIPOs variieren in der Zusammensetzung je nach Anwendungsfall und der von unserem Kunden eingesetzten Grundrezeptur.

Laut nova-Institut, Hürth, bestehen in Zukunft zur verstärkten stofflichen Nutzung von Agrarrohstoffen keine Alternativen. Dabei bilden Biowerkstoffe, z.B. biologisch abbaubare und dauerhafte Biokunststoffe, naturfaserverstärkte (Bio-)Kunststoffe (NFK) und Wood-Plastic-Composites (WPC), eine besonders interessante neue Werkstoffgruppe. Die SETRALIT®-Faser eignet sich hervorragend zur Verstärkung solcher Biokunststoffe, da sie hohe Leistungsfähigkeit mit ökologischen Vorteilen verbindet.

Wo und wie schnell bekommt man Setralit?  

Lieferzeiten ab Bestellung:

- bis   1 Tonne:     2 Wochen,
- bis   5 Tonnen:   3 Wochen,
- bis 10 Tonnen:   4 Wochen,
- bis 20 Tonnen:   6 Wochen,
- größere Mengen auf Anfrage.

Folgende Gebinde können geliefert werden:

a) Ballen, 1,00 x 0,50 x ca.0,90 m, Raumdichte ~0,24 kg/l: ca. 120 kg;
b) Lockerfaser in Plastiksäcken, Raumdichte ~0,05 kg/l: 5, 10 und 20 kg;
c) Lockerfaser in BigBags 0,90 x 0,85 x 1,00 m mit Inlier, Raumdichte ~0,05-0,08 kg/l: 40, 50 und 60 kg.

Wachsender Markt für Hightech-Naturfaserprodukte

- Austausch von synthetischen Fasern
- neue Märkte / neue Anwendungen

Zugriff auf innovative und patentierte Technologien

- größere Gewinnmargen
- verminderte Herstellkosten
- geringes Investitionsvolumen
- erneuerbare Rohstoffe / weltweit verfügbar

Zunehmender politischer Druck

- Produkte und Herstellung sind umweltfreundlich
- CO2-neutral / nicht klimaschädlich 

Molybdändisulfid (MoS2) ist ein seit Jahrzehnten erfolgreich eingesetzter Festschmierstoff zur Reduzierung des Reibwertes und Verschleiß.

Typische Einsätze sind:

in Reibbelägen, Fetten, Pasten, Gleitlacken, Suspensionen, Compounds.

Hochleistungsschmierstoffe